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机器人机器维护可以带来广泛的好处，无论是人体工程学的缓解，增加的生产量还是整体上更精简和高效的过程。对于美国川崎汽车制造公司（KMM），自动化在所有这些领域为他们提供了帮助。
五年前，KMM使用Kawasaki R系列机器人（称为Bender Bot 1）安装了他们的（di）一个弯管单元，用于弯折全地形车（ATV）和四轮车车架的管道。自Bender Bot 1实施以来，他们已经安装了另一个弯管单元，恰当地命名为Bender Bot 2，并且他们希望在不久的将来安装第三个Bender Bot单元。
消除沉重的管道负载带来的安全风险
增加吞吐量以弯曲较小的管道
简化弯曲后的流程
设计可靠的焊缝对准流程
创建易于编程的系统以适应产品变更
人体工学挑战
随着时间的流逝，KMM的车辆尺寸不断增加，以满足市场需求。在安装Bender Bot 1之前，该公司的制造过程要求操作员在8小时的班次中处理10英尺长，重达20磅的管道，同时确保焊缝的负荷完美。涉及如此重而笨重的物体的这种，重复的动作明显给操作员带来了受伤的危险。
加快生产
随着生产目标的提高，KMM需要一种解决方案，使他们能够加快弯曲较小，较轻的管子的过程，而无需增加人工或损害产品质量。
准确性至关重要
大约65种管配置中的许多配置都需要弯曲圆管。如果未将圆管以接近完美的角度放置在折弯机中，或者甚至没有从所需的焊缝位置稍微滚动，则圆管可能会拉伸或收缩，这会扭曲圆管的形状，并因丢弃而产生浪费。KMM需要一种将准确性放在首位的解决方案，这意味着他们必须使用可以依靠的机器人。总工程师斯科特·戈登（Scott Gordon）说：“川崎的根源因其可靠性而在业内闻名。” 川崎RS020N和RS050N机器人的重复精度分别为±0.04 mm和±0.06 mm，当与Laser Seam Finder配合使用时，可实现高质量产品所需的一致性KMM。
看到操作员受伤的可能性之后，戈登设计了Bender Bot 1来消除这种风险。该单元使用一台Kawasaki RS050N机器人从Laser Seam Finder上卸下管道，这会将管道设置在理想的焊缝位置以供机器人拾取。然后，机器人一次捡起一根重管，然后将它们装入弯管机中。弯管后，机器人会将其卸载到自定义机架上。此过程使制造商可以*大程度地减少操作员的繁重工作，从而使他们可以将重点转移到运行程序并监督整个过程。
鉴于Bender Bot 1对大型重型管道的积极影响，KMM决定安装另一个弯管单元，以处理较小，较轻的管道，但目标却不同。该单元将专注于提高产量，因此它使用了两个Kawasaki机器人-一个机器人从Laser Seam Finder卸下管子并将其加载到弯管机中，另一个检索已完成的管子并将其加载到自定义管车上。
两个单元都使用了专有的Laser Seam Finder，它也是由Gordon设计的。这台高度的机器用于在机器人将其拾取并置于弯管机中时确保焊缝处在正确的位置。它是这样工作的：在圆管上切出一个小缺口。Laser Seam Finder会旋转康耐视摄像机前面的管道，直到发现凹口为止。该机器可以到达缺口的1.5°之内–这一点在此过程中至关重要，特别是当管道具有铆钉孔或异形端头等特殊特征时。对于具有直截两端的管道，颜色传感器用于检测焊缝。如果这些专用管道的焊缝偏离5°，则可能导致管道的特征发生偏移，并导致生产线上的次品。该机器与川崎机器人的可靠性相结合，
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